Les installations modernes pour la production de béton cellulaires

La production mondiale de béton cellulaire se développe utilisant la méthode de la découpe précise. Les ingénieurs de TMP conçurent et construisirent les machines de moulage et sciage assez compétitives sur le marché, uniques par ses solutions innovantes et destinées à la production de béton cellulaire à l’autoclave. Cette innovation permet la reconstruction des usines qui fabriquaient des briques silicocalcaires ou permet un remplacement des installations obsolètes. A même temps, on peut utiliser les infrastructures de la production existantes: des moulins, des distributeurs, des autoclaves, des récepteurs, des entrepôts, etc. Dans la situation d’existence d’une forte demande d’équipements pour l’industrie de la construction une telle approche est le plus appropriée.

Un premier projet de la reconstruction était effectué à l’usine «VKCM» de Voronezh. Deuxième projet lié à la modernisation de l’usine et remplacement des machines était réalisé à la Biélorussie, à l’usine de la production de blocs muraux de Liubagne. Récemment un troisième projet d’installation des lignes de moulage et de découpage a vu le jour à la Biélorussie également.

Nos équipements permettent d’obtenir une précision de coupe parfaite qui répond à toutes exigences d’aujourd’hui.

La façon du sciage est suivante (dessin n°1):

La mélange du béton cellulaire 1 après avoir été coulé en forme et atteint le niveau de la maturation nécessaire est envoyé sur la position de manipulateur 4 pour montage et démontage des formes. Forme 1 représente une figure géométrique précise soudée. Elle est constituée d’une enveloppe et des parois latérales amovibles qui sert de bac de durcissement 2. Manipulateur 4 lève la forme 1 utilisant les pinces et la transfère sur l’axe de mécanisme de découpe 6. Un dispositif spécial ouvre la forme, le plateau avec bloc reste sur le chariot de découpe. Le manipulateur déplace corps de la forme sur l’axe de la chaine transporteuse de retour des bacs de durcissement 14, la forme est assemblée de nouveau et mise sur les railles pour remplissage.

Le bloc de masse posée sur le plateau passe le traitement dans la machine du sciage latérale 7 ou sont formé les blocs en longueur et si nécessaire on exécute des rainures et bourrelets. Ensuite le bloc de masse est scié en horizontale 8 et en verticale (transversal) 9 ou si nécessaire on fraise les poches pour faciliter la manutention. Le bloc de masse par la suite placée sur le chariot de transports 11 et envoyé vers l’appareil sous vide 10 pour être déplacé par chariot élévateur dans la zone de rangement.

Chariot élévateur transport le plateau sur le wagonnet chargé du bloc de masse scié 13. Le wagonnet chargé est transporté aux autoclaves par le pont de transfert 15 ou il subit traitement hydro thermique. Par la suite les wagonnets chargés des blocs de masse sont envoyé sur la position de transfert 16 et démontage 17 ou on exécute l’ouverture séquentielle des blocs. Ensuite ils sont placés sur les plateaux en bois et transportés par chaine transporteuse 18 au dépôt..

1. La forme. 2. Le plateau. 3. Le pont de transfert pour les formes. 4. Manipulateur de montage et démontage. 5. Complexe automatisé pour sciage de béton cellulaire. 6. Le chariot de découpe. 7. Machine de sciage transversale. 8. Machine de sciage horizontale. 9. Machine de sciage verticale.10. Appareil sous vide. 11. Chariot transporteur. 12, 16. Chargeur de plateau sur wagonnets. 14. La chaine de retour des bacs de durcissement. 15. Pont d’échange pour wagonnets. 17. Démontage des produits de béton cellulaire. 18. La chaine transporteuse de produits finis.

Grace à la longueur courte des cordes de sciage, au déplacement précis du plateau et contrôle fiable de la vitesse de la coupe cet équipement permet d’obtenir des produits de dimension précise et des formes géométriques divers avec les surfaces de grande qualité. Les surfaces frontales peuvent être lisses ou comporter des rainures et bourrelets qui permettent de verrouiller les blocs, à même temps les joints verticaux ne sont pas collés. Les mesures précises de l’hauteur sont ± 1mm permettant d’empiler les blocs sur adhésif d’une épaisseur d’environ 2mm. Le montage des blocs avec la géométrie précise comportant des rainures et bourrelets sur la face latérale accélère la construction et réduit son cout. Le posage de bloc sur la colle augmente le coefficient thermique d’isolation. La machine de coupage effectue le fraisage des’ poches’ conçus pour faciliter la manutention des blocs et la construction.

Ainsi, les nouvelles installations de la fabrication des produits en béton cellulaires respectant les formes précise et exacte remplaceront les équipements anciens et dépassés dans les usines existantes et lors de la reconversion et modernisation des usines de la production des briques silico-calcaires en utilisant une partie principale des équipements: broyage, malaxage, transports, dosage, autoclave etc., c’est moins onéreux. Le cout des équipements de moulage et coupage est de 30—35 % de l’ensemble de la chaine de la production.

L’équipement comprend:

-Formes avec des bacs de durcissement amovibles;

-Manipulateur de montage et démontage des formes;

-Complexe automatisé de coupe de béton cellulaire:

.une voie pour déplacement des chariots

.un chariot de coupe

.un chariot de transport

.une machine de la coupe latérale

.une machine de coupe horizontale

.une machine de coupe verticale

.installation sous vide

-Chargeur des plateaux sur wagonnet d’autoclave

-Wagonnet d’autoclave

-Démonteur des produits de béton cellulaire:

.la chaine automatique de retour des bacs de durcissement

.la chaine automatique des produits finis

Tous les composants des équipements fonctionnent en mode automatique, il est possible fonctionnement en mode de réglage des déférents mécanismes. Sur les terminales de contrôle on effectue la diagnostique du fonctionnement des équipements. Tous les équipements pour la fabrication du béton cellulaire est assemblé et testé sur le site de la production. En suite il est démonté en grandes unités ce qui facilite le remontage effectué sous contrôle des ingénieurs de TMP. La période de la garantie est de 1 an. Les équipements ont une fiabilité de l’exploitation et facilité d’entretient.